1.能耗高的原因

（1）生料立磨喂料系統采用三道鎖風(fēng)閥，其液壓傳動(dòng)的故障率較高，經(jīng)常會(huì )出現閥板磨損、非傳動(dòng)側軸承損壞等問(wèn)題。漏風(fēng)率較高需要及時(shí)進(jìn)行拉風(fēng)，循環(huán)風(fēng)機接近在額定轉速下運行，導致系統電能消耗不斷加大，情況嚴重時(shí)還會(huì )對磨機基本產(chǎn)量造成影響，持續擴大電能消耗。海淀立磨設備

（2）正常生產(chǎn)時(shí)，磨內不同部位因長(cháng)期受到塊狀物料磨損和高速氣流攜帶的粉磨顆粒的沖蝕磨損，磨盤(pán)、磨輥磨損嚴重，料層厚度相對提高，導致主電機電流上升。

2. 技術(shù)革新

2.1生料立磨喂料系統改造

針對現有立磨喂料系統三道鎖風(fēng)閥鎖存在的弊端，磨頭鎖風(fēng)決定采用料封方式進(jìn)行鎖風(fēng)生料立磨入料口的鎖風(fēng)通過(guò)物料自身的鎖風(fēng)實(shí)現。喂料設備本身不再考慮鎖風(fēng)，只起到輸送物料的作用，從配料庫底輸送過(guò)來(lái)的已經(jīng)搭配好的物料，先進(jìn)入一個(gè)新設的20t容量的過(guò)渡小倉，過(guò)渡小倉內的物料通過(guò)倉底新設的板式喂料機喂入生料立磨，取消原來(lái)的三道鎖風(fēng)閥喂料裝置，過(guò)渡小倉倉底至立磨的入料溜子通過(guò)一個(gè)全封閉罩子連接。在立磨正常運行的過(guò)程中過(guò)渡小倉的倉重與原料庫底的配料皮帶進(jìn)行聯(lián)鎖使過(guò)渡小倉內始終留有6~8t的物料通過(guò)這部分物料實(shí)現立磨入料口鎖風(fēng)。

2.2擋料圈技改

立磨主電機電流主要受研磨壓力和料層厚度的影響，而研磨壓力主要與原材料易磨性有關(guān)，相對不可控，因此考慮通過(guò)降低料層厚度減小立磨主電機電流。從以往的經(jīng)驗看每年4月大修期間進(jìn)行磨盤(pán)磨輥在線(xiàn)堆焊之后，立磨主電機電流為 165~185 A，而運行到了中后期，立磨主電機電流上升至190~210A，究其原因是磨盤(pán)、磨輥堆焊后，擋料圈高度未調整，料層厚度相對降低而到了運行未期，磨盤(pán)、磨輥的磨損嚴重，料層厚度相對提高，主電機流上升。

因此，公司決定通過(guò)調整立磨擋料圈高度控制料層厚度。改造前立磨擋料圈共 4層，高度為 130 mm，在保證立磨運行穩定的前提下，開(kāi)始利用庫滿(mǎn)定檢時(shí)間將擋料圈高度逐步降低至120mm、110mm、100mm、90mm。調整期間，每次施工完畢開(kāi)啟立磨后，觀(guān)察立磨運行狀況，以及主電機電流、料層厚度、振動(dòng)值等參數的變化。據此制定下一次調整方案和操作思路。隨著(zhù)擋料圈高度降低，立磨料層厚度從95 mm 逐步降低至60~65mm，臺時(shí)產(chǎn)量從215t/h 上升至222 t/h，立磨主電機運行電流從 205A逐步降低至175A，立磨振動(dòng)值由1.3 mm/s 上升至1.5 mm/s，但仍在可控范圍，而主電機電流降低，生料工序電耗大幅減少。

3. 操作技巧

3.1 控制合理風(fēng)速

立磨是風(fēng)掃磨，主要靠氣流帶動(dòng)物料循環(huán)和輸送，因此通風(fēng)量要適當。如果風(fēng)量不足，則合格的生料不能及時(shí)帶出，料層增厚，排渣量增多，設備負荷增高，導致產(chǎn)量降低；如果風(fēng)量過(guò)大料層過(guò)薄，則影響磨機穩定運轉增加風(fēng)機的耗電量因此磨機通風(fēng)量一定與產(chǎn)量相匹配，立磨風(fēng)量的大小可通過(guò)風(fēng)機轉速風(fēng)機擋板開(kāi)度等進(jìn)行調節。

中控室一般根據風(fēng)轉速、電流、壓差、喂料量，以及進(jìn)、出口負壓溫度等的變化趨勢了解磨機運行情況，并結合磨機振動(dòng)、排渣量、產(chǎn)品質(zhì)量等做出相應的調整。生產(chǎn)過(guò)程中，風(fēng)環(huán)保持一定的面積，風(fēng)速由風(fēng)量決定，要滿(mǎn)足輸送物料要求，風(fēng)量過(guò)小，合格的物料不能被及時(shí)帶走；風(fēng)量過(guò)大，電耗又會(huì )高?？刂坪侠淼娘L(fēng)速和風(fēng)量，保持料層的穩定，能夠實(shí)現磨機長(cháng)期、穩定、高效地運轉，減少停機故障。立磨排風(fēng)機變頻控制在 85%左右，熱風(fēng)廢氣擋板全開(kāi)，冷風(fēng)擋板全關(guān)，根據溫度、風(fēng)壓，適當調整循環(huán)風(fēng)擋板開(kāi)度，磨入口負壓為-500~-600Pa，出磨負壓為 5000~5 500 pa，使入磨風(fēng)壓、風(fēng)量更加穩定，料氣比更加合理，立磨臺時(shí)產(chǎn)量提高，達到增產(chǎn)降耗的目的。

3.2設定適宜的研磨壓力

立磨利用液壓缸施加給磨輥的研磨壓力對物料進(jìn)行料床粉碎。研磨壓力增加，磨機產(chǎn)量增加，但達到某一臨界值后，將不再變化。物料在磨盤(pán)上反復、多次、循環(huán)粉磨，實(shí)際研磨壓力遠小于臨界值，研磨壓力增加，功率就增加，適宜的研磨壓力，應該兼顧產(chǎn)量和能耗。根據實(shí)際入磨物料的性質(zhì)、粒度、喂料量等，找出研磨壓力與產(chǎn)量的對應關(guān)系，確定一個(gè)經(jīng)濟、適宜的研磨壓力十分重要，這也是提高臺時(shí)產(chǎn)量的重要參數，研磨壓力一般設定為 10MPa 左右適宜。

3.3 合理的料屑厚度

立磨采用料床粉碎的原理工作穩定的料床是立磨持續穩定工作的前提。料層太厚，粉磨效率降低:料層太薄，容易引起磨機振動(dòng)。經(jīng)過(guò)長(cháng)期的數據積累和不斷摸索，研究人員總結出不同時(shí)期磨機的料層厚度，在輥套和磨盤(pán)襯板使用初期，料層厚度控制在 60 mm左右能夠形成穩定的料層，又能控制立磨主機負荷在合理的范圍內波動(dòng)；當立磨輥套和襯板的使用過(guò)了磨合期。料層厚度應適當增加 5~10mm，這樣料層會(huì )更加穩定，能發(fā)揮更佳的粉磨效果。提高臺時(shí)產(chǎn)量輥套和襯板磨損后期，料層厚度應控制在 60~70 mm，這是因為磨損后期料層分布不均，粉效果較差，料層的穩定性差，還會(huì )出現撞擊機械定位銷(xiāo)的現象。

因此，要根據立磨輥套和襯板的磨損情況及時(shí)調整擋料圈的高度，控制合理的料層厚度。中控操作中可以通過(guò)觀(guān)察壓差、主機電流、磨機振動(dòng)及磨出口溫度、排渣斗提電流等參數變化判斷料層的厚薄，通過(guò)調節喂料、研磨壓力、風(fēng)速等控制料床，做出相應的調整:研磨壓力增大，細粉料增多、料層變薄，研磨樂(lè )力減小磨盤(pán)物料變粗，相應排渣料多料層變厚:磨內風(fēng)速提高，增加內循環(huán)料層增厚；降低風(fēng)速，減少內循環(huán)，料層減薄。

此外，應控制入磨物料綜合水分在 2%~5%，物料太干、太細，流動(dòng)性好，難以形成穩定料層此時(shí)應適當提高擋料圈高度、降低研磨壓力，或者向磨內噴水（2%~3%），降低物料流動(dòng)性，定料層；物料太濕，又會(huì )出現配料站、皮帶秤、鎖風(fēng)閥等的蓬倉、黏料、堵料等情況，影響磨機的穩定運行，從而影響臺時(shí)，綜合以上各種因素，控制穩定合理的料層，保持適當略高的磨機出口溫度和壓差，增大物料良好的流通性，是實(shí)現增產(chǎn)、節能的操作方法。磨機出口溫度一般控制在78~86℃比較穩定，壓差一般在4500~5000 Pa 穩定且高產(chǎn)。

4.技改后效果

生料磨喂料系統改造完成且穩定運行后，由于入磨漏風(fēng)量的減少喂料的穩定性得以提升，在同樣通風(fēng)量的情況下，生料的入磨熱風(fēng)通過(guò)噴口環(huán)進(jìn)入的量增多，立磨擋料圈高度從原來(lái)的130 mm下降到90mm時(shí)，在立磨產(chǎn)量有較大提升的情況下，立磨主電動(dòng)機電流、循環(huán)風(fēng)機電流都出現了較大幅度的下降，月平均生料電耗較之前下降2.5kWh/t以上節能效果非常明顯。

5. 結語(yǔ)

生料立磨喂料系統中設立中間過(guò)渡小倉，通過(guò)小倉物料實(shí)現立磨的入料口鎖風(fēng)，鎖風(fēng)效果較好，提高了磨內風(fēng)速，循環(huán)風(fēng)機電流有較大幅度降低；對立磨擋料圈高度進(jìn)行調整，降低料層厚度，主電機電流明顯降低生料工序電耗降低，為公司帶來(lái)了顯著(zhù)的經(jīng)濟效益。節能效果顯著(zhù)，是值得推廣的技改。